六十年代后半期起，以美国为首的许多国家一直在进行根据脉冲激光的往复时间求得月球与地球以及人造卫星与地球之间距离的观察测量工作。
2025/6/11 15:39:42
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为了测量毫秒脉冲激光辐照非透明材料的在线应力及应力应变演化的过程，基于光学干涉理论，针对大功率固体激光器与材料的相互作用，采用马赫-曾德尔干涉的方法，得到了材料损伤的干涉条纹。
通过对干涉条纹变化的分析与处理，可以得到材料在线应力及其演化过程。
基于光学干涉理论，选择单晶硅作为实验材料，建立comsol仿真模型，并在理论及仿真的基础上开展实验。
实验与仿真的r(x)方向误差在11.7%~33.91%之间，z(y，z)方向误差在20.25%~31.34%之间，说明用马赫-曾德尔干涉的方法测量非透明材料的应力具有可行性。
实验研究为激光与非透明材料作用过程中在线应力损伤及演变过程研究提供了一个新的方法。
通过对干涉条纹变化的分析与处理，可以得到材料在线应力及其演化过程。
基于光学干涉理论，选择单晶硅作为实验材料，建立comsol仿真模型，并在理论及仿真的基础上开展实验。
实验与仿真的r(x)方向误差在11.7%~33.91%之间，z(y，z)方向误差在20.25%~31.34%之间，说明用马赫-曾德尔干涉的方法测量非透明材料的应力具有可行性。
实验研究为激光与非透明材料作用过程中在线应力损伤及演变过程研究提供了一个新的方法。
2025/6/10 10:07:58
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随着脉冲激光焊接技术在精密制造领域的应用越来越广泛，研究脉冲激光精密焊接过程中的焊接变形规律，对于提高焊接质量具有重要意义。
采用ANSYS的壳单元建立三维有限元模型，模拟厚度为0.5mmHastelloyC-276超薄板的脉冲激光焊接过程。
通过实验测量焊接变形的分布情况，获得的实验结果与模拟结果一致，验证了有限元模型的合理性。
利用建立的模型，进一步研究激光单脉冲能量输入对横向收缩变形和失稳变形分布规律的影响。
结果表明，激光的脉冲作用引起瞬时变形周期性振荡；
随着激光单脉冲能量输入的增加，焊接件的横向收缩变形和失稳变形变大。
采用ANSYS的壳单元建立三维有限元模型，模拟厚度为0.5mmHastelloyC-276超薄板的脉冲激光焊接过程。
通过实验测量焊接变形的分布情况，获得的实验结果与模拟结果一致，验证了有限元模型的合理性。
利用建立的模型，进一步研究激光单脉冲能量输入对横向收缩变形和失稳变形分布规律的影响。
结果表明，激光的脉冲作用引起瞬时变形周期性振荡；
随着激光单脉冲能量输入的增加，焊接件的横向收缩变形和失稳变形变大。
2025/5/28 2:22:26
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研究了相对论效应引起的场量的非线性对谐波辐射源的影响；
在入射光为长脉冲激光并计及各阶谐波间的耦合时,解析研究了的三次谐波的振幅、频率、相位的变化及增长与饱和特性并计算了转化率,结果表明谐波间的耦合使幅值和转化率减少。
在入射光为长脉冲激光并计及各阶谐波间的耦合时,解析研究了的三次谐波的振幅、频率、相位的变化及增长与饱和特性并计算了转化率,结果表明谐波间的耦合使幅值和转化率减少。
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在水溶液中利用脉冲激光消融制备有机染料酞菁氧钒(VOPc)纳米颗粒，利用原子力显微镜(AFM)观测显示，在入射光总能量一定的前提下VOPc纳米颗粒的平均直径随脉冲能量密度的增大而变大。
其纳米颗粒胶状水溶液的紫外可见(UV-Vis)吸收光谱显示，过长的激光消融时间并不能对纳米颗粒的产出提供持续贡献。
纳米颗粒的再聚集直接影响了制备效率和制备所得纳米颗粒的尺寸，最终将和纳米颗粒的产出达到动态平衡，而水溶液中的疏水作用力是造成纳米颗粒再聚集的主要原因。
其纳米颗粒胶状水溶液的紫外可见(UV-Vis)吸收光谱显示，过长的激光消融时间并不能对纳米颗粒的产出提供持续贡献。
纳米颗粒的再聚集直接影响了制备效率和制备所得纳米颗粒的尺寸，最终将和纳米颗粒的产出达到动态平衡，而水溶液中的疏水作用力是造成纳米颗粒再聚集的主要原因。
2025/2/22 4:33:24
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液相脉冲激光烧蚀法(PLAL)具有绿色环保、适用范围广及可制备复合材料等优点,受到学术界的广泛关注,但是较低的制备效率限制了它进一步发展。
将微流控技术与液相脉冲激光烧蚀法相结合,在硅基微流控芯片中实现了快速高效制备晶格型(400~800nm)和球型(100~300nm)硅纳米结构。
通过扫描电子显微镜和光谱仪对其形貌结构及分布情况进行了测试表征,获得了微流控流速、激光烧蚀功率与纳米粒子制备效率之间的关系。
该方法将液相脉冲激光烧蚀法的最高制备效率提高了30%以上,达到87.5mg/min,为将来液相脉冲激光烧蚀法工业化生产提供一种新的技术路线。
将微流控技术与液相脉冲激光烧蚀法相结合,在硅基微流控芯片中实现了快速高效制备晶格型(400~800nm)和球型(100~300nm)硅纳米结构。
通过扫描电子显微镜和光谱仪对其形貌结构及分布情况进行了测试表征,获得了微流控流速、激光烧蚀功率与纳米粒子制备效率之间的关系。
该方法将液相脉冲激光烧蚀法的最高制备效率提高了30%以上,达到87.5mg/min,为将来液相脉冲激光烧蚀法工业化生产提供一种新的技术路线。
2025/2/5 21:46:57
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实验研究了芯径为600μm的全石英光纤传输脉宽为5ns,波长为1064nm的高峰值功率脉冲激光的传输特性。
采用N-ON-1测试方法,获得光纤损伤阈值和光纤传能特性曲线。
光纤50%概率损伤阈值为24mJ,平均输出激光能量达到14mJ,峰值功率接近3MW。
可将光纤传能特性曲线分为3个过程:未损伤段(平稳传输段)、光纤端面等离子体击穿段(非平稳传输段)和光纤体损伤段(传输截止段)。
分析了光纤损伤形貌和损伤机理。
研究表明,同时提高光纤端面等离子体击穿阈值和光纤初始输入段损伤阈值是提高光纤传能容量的关键。
采用N-ON-1测试方法,获得光纤损伤阈值和光纤传能特性曲线。
光纤50%概率损伤阈值为24mJ,平均输出激光能量达到14mJ,峰值功率接近3MW。
可将光纤传能特性曲线分为3个过程:未损伤段(平稳传输段)、光纤端面等离子体击穿段(非平稳传输段)和光纤体损伤段(传输截止段)。
分析了光纤损伤形貌和损伤机理。
研究表明,同时提高光纤端面等离子体击穿阈值和光纤初始输入段损伤阈值是提高光纤传能容量的关键。
2024/10/31 0:45:05
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本文报道了以590.0～625.0nm宽波段范围内任何波长的脉冲激光双光子激发锂分子,均可产生435.0～445.0nm扩散带受激辐射的实验结果,对激发和发射机制进行了讨论。
2024/10/21 15:09:13
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提出了一种可以实现同种或异种金属材料固态冶金结合的新型激光冲击点焊工艺。
实验中，采用Nd∶YAG激光器发出的脉冲激光驱动厚度为30μm的钛箔产生局部塑性变形，并以超高速撞击厚度为100μm的铝板以实现点焊连接。
当钛箔的飞行距离分别为0.3、0.6、0.9mm时，焊点中心的回弹区域面积依次减小，而结合区域面积依次增大。
采用冷镶嵌技术制样用来观察焊点的截面特征，发现了沿焊点直径方向振幅和周期变化的波形界面和平直型界面。
为研究激光冲击点焊对材料力学性能的影响，应用纳米压痕测试技术测量了垂直于焊接界面方向材料的显微硬度，结果表明焊接界面附近材料的硬度值明显提高。
此外，焊接试样的拉伸剪切测试结果表明，当复板和基板发生有效固态冶金结合时其连接强度较高，失效形式通常是焊点边缘破裂。
激光冲击点焊为厚度在微米级的异种金属箔板的点焊连结开辟了新途径。
实验中，采用Nd∶YAG激光器发出的脉冲激光驱动厚度为30μm的钛箔产生局部塑性变形，并以超高速撞击厚度为100μm的铝板以实现点焊连接。
当钛箔的飞行距离分别为0.3、0.6、0.9mm时，焊点中心的回弹区域面积依次减小，而结合区域面积依次增大。
采用冷镶嵌技术制样用来观察焊点的截面特征，发现了沿焊点直径方向振幅和周期变化的波形界面和平直型界面。
为研究激光冲击点焊对材料力学性能的影响，应用纳米压痕测试技术测量了垂直于焊接界面方向材料的显微硬度，结果表明焊接界面附近材料的硬度值明显提高。
此外，焊接试样的拉伸剪切测试结果表明，当复板和基板发生有效固态冶金结合时其连接强度较高，失效形式通常是焊点边缘破裂。
激光冲击点焊为厚度在微米级的异种金属箔板的点焊连结开辟了新途径。
2024/10/12 17:05:55
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搭建了一套基于Photo-CELIV测量载流子迁移率的实验系统。
采用Nd3+YAG脉冲激光器作为诱导光源，在1~20Hz的工作频率下，实验系统可输出波长为532nm、脉宽为10ns的激光脉冲，其能量在0.1~1mJ范围内可调，光斑直径小于2mm，激光器持续工作5h后的能量不稳定度为±8%。
该研究为半导体材料载流子迁移率的测量提供了一定的参考。
采用Nd3+YAG脉冲激光器作为诱导光源，在1~20Hz的工作频率下，实验系统可输出波长为532nm、脉宽为10ns的激光脉冲，其能量在0.1~1mJ范围内可调，光斑直径小于2mm，激光器持续工作5h后的能量不稳定度为±8%。
该研究为半导体材料载流子迁移率的测量提供了一定的参考。
2024/10/10 10:03:35
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在日常工作中，钉钉打卡成了我生活中不可或缺的一部分。然而，有时候这个看似简单的任务却给我带来了不少烦恼。
每天早晚，我总是得牢记打开钉钉应用，点击"工作台"，再找到"考勤打卡"进行签到。有时候因为工作忙碌，会忘记打卡，导致考勤异常，影响当月的工作评价。而且，由于我使用的是苹果手机，有时候系统更新后，钉钉的某些功能会出现异常，使得打卡变得更加麻烦。
另外，我的家人使用的是安卓手机，他们也经常抱怨钉钉打卡的繁琐。尤其是对于那些不太熟悉手机操作的长辈来说，每次打卡都是一次挑战。他们总是担心自己会操作失误，导致打卡失败。
为了解决这些烦恼，我开始思考是否可以通过编写一个全自动化脚本来实现钉钉打卡。经过一段时间的摸索和学习，我终于成功编写出了一个适用于苹果和安卓系统的钉钉打卡脚本。
2024-04-09 15:03
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