采用Z-型和岛式两种扫描策略，利用激光选区熔化（SLM）技术成形了具有不同悬垂角度的Ti6Al4V试件，研究了熔池行为与悬垂角度和成形质量之间的关系。
结果表明，成形过程中，熔池面积先快速变大，达到峰值后，再随着成形高度的添加而缓慢减小。
与面扫描相比，轮廓扫描时熔池明显不稳定，熔池面积振幅大。
随着悬垂角度的减小，熔池面积变小，悬垂表面粗糙度变大。
与Z-型扫描方式相比，岛式扫描策略下熔池面积较小，熔池更为不稳定，且悬垂表面粗糙度高。
结果表明，成形过程中，熔池面积先快速变大，达到峰值后，再随着成形高度的添加而缓慢减小。
与面扫描相比，轮廓扫描时熔池明显不稳定，熔池面积振幅大。
随着悬垂角度的减小，熔池面积变小，悬垂表面粗糙度变大。
与Z-型扫描方式相比，岛式扫描策略下熔池面积较小，熔池更为不稳定，且悬垂表面粗糙度高。
2023/2/18 0:15:56
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本代码主要分为4个部分，分别是车辆高度判断部分、图像采集部分，车牌识别部分、通信部分。
通信设置是树莓派用来与单片机通信的波特率、com口以及停止位参数等，将车牌的字符串通过串口发送给单片机；
摄像头设置是树莓派对摄像头进行初始化，方便后面直接调用摄像头进行拍照；
车辆高度判断，利用激光对射模块，若超过限定高度则前往的电平发生了变化；
车牌识别部分是核心部分，对含有车牌信息的图像进行处理，最后得到车牌信息。
通信设置是树莓派用来与单片机通信的波特率、com口以及停止位参数等，将车牌的字符串通过串口发送给单片机；
摄像头设置是树莓派对摄像头进行初始化，方便后面直接调用摄像头进行拍照；
车辆高度判断，利用激光对射模块，若超过限定高度则前往的电平发生了变化；
车牌识别部分是核心部分，对含有车牌信息的图像进行处理，最后得到车牌信息。
2023/2/17 1:02:54
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针对高功率密度运转下的光纤激光对其适用的光纤器件的许多特殊要求,设计了高功率密度下光纤功能的测试系统。
综合比较论证了截断法、插入损耗法、后向散射法三种测试方法。
基于插入损耗法设计了双光路光纤测量系统,通过双光路同时测量被测光纤和参考光纤的插入损耗,利用参考光纤光路监控校准输入信号光功率,提高测量精度。
对系统的测试方法和测量参量理论上进行了推导和说明,分析了系统的传输效率,设计测量精度可达到插入损耗不大于0.5dB,回波损耗不小于50dB。
综合比较论证了截断法、插入损耗法、后向散射法三种测试方法。
基于插入损耗法设计了双光路光纤测量系统,通过双光路同时测量被测光纤和参考光纤的插入损耗,利用参考光纤光路监控校准输入信号光功率,提高测量精度。
对系统的测试方法和测量参量理论上进行了推导和说明,分析了系统的传输效率,设计测量精度可达到插入损耗不大于0.5dB,回波损耗不小于50dB。
2023/2/15 18:54:02
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采用压片预置式激光多层熔覆制备了厚纳米Al2O3-13%TiO2(质量分数)涂层，研究了涂层的微观组织和结合功能，并分析了涂层厚度对结合强度的影响。
结果表明，陶瓷涂层各层之间无明显界面，过渡缓和自然，涂层内部致密、连续，基本无孔隙及贯穿性大裂纹等缺陷；
涂层由等轴晶的完全熔化区和残留纳米颗粒的部分熔化区组成，并且涂层中的裂纹基本集中于部分熔化区，另外晶粒尺寸表现为上小下大的梯度过渡特征。
随着涂层厚度的增加，结合强度逐渐下降，其减小的趋势为先快后慢。
厚度为175μm的试样结合强度高于78.6MPa，而厚度为350、525、700μm的涂层结合强度分别为66.3、47.4、36.2MPa。
结果表明，陶瓷涂层各层之间无明显界面，过渡缓和自然，涂层内部致密、连续，基本无孔隙及贯穿性大裂纹等缺陷；
涂层由等轴晶的完全熔化区和残留纳米颗粒的部分熔化区组成，并且涂层中的裂纹基本集中于部分熔化区，另外晶粒尺寸表现为上小下大的梯度过渡特征。
随着涂层厚度的增加，结合强度逐渐下降，其减小的趋势为先快后慢。
厚度为175μm的试样结合强度高于78.6MPa，而厚度为350、525、700μm的涂层结合强度分别为66.3、47.4、36.2MPa。
2023/2/15 16:26:44
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采用模拟与实验相结合的方式研究激光透射焊接件拉伸过程中的应力分布和拉伸件的失效行为。
以PA66激光透射焊接件为研究对象，建立了焊后拉伸数值模拟模型，模拟得到了焊接件的拉伸载荷-位移曲线和拉伸变形情况，并与拉伸实验进行对比和验证；
对拉伸过程中焊接件的剪切应力和VonMises应力分布进行分析，从剪切和拉伸失效方面探究拉伸件的失效行为。
拉伸实验验证了拉伸数值模拟模型能较好地预测焊接件的拉伸变形情况；
数值模拟得到最大剪切应力发生在焊接界面上长方形焊接区域的4个角点附近，即剪切失效的起始位置，且由于最大剪切应力远小于PA66的剪切强度，拉伸件发生剪切失效的可能性较小。
预测的焊接件拉伸失效方式及失效位
以PA66激光透射焊接件为研究对象，建立了焊后拉伸数值模拟模型，模拟得到了焊接件的拉伸载荷-位移曲线和拉伸变形情况，并与拉伸实验进行对比和验证；
对拉伸过程中焊接件的剪切应力和VonMises应力分布进行分析，从剪切和拉伸失效方面探究拉伸件的失效行为。
拉伸实验验证了拉伸数值模拟模型能较好地预测焊接件的拉伸变形情况；
数值模拟得到最大剪切应力发生在焊接界面上长方形焊接区域的4个角点附近，即剪切失效的起始位置，且由于最大剪切应力远小于PA66的剪切强度，拉伸件发生剪切失效的可能性较小。
预测的焊接件拉伸失效方式及失效位
2023/2/11 4:16:19
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在日常工作中，钉钉打卡成了我生活中不可或缺的一部分。然而，有时候这个看似简单的任务却给我带来了不少烦恼。
每天早晚，我总是得牢记打开钉钉应用，点击"工作台"，再找到"考勤打卡"进行签到。有时候因为工作忙碌，会忘记打卡，导致考勤异常，影响当月的工作评价。而且，由于我使用的是苹果手机，有时候系统更新后，钉钉的某些功能会出现异常，使得打卡变得更加麻烦。
另外，我的家人使用的是安卓手机，他们也经常抱怨钉钉打卡的繁琐。尤其是对于那些不太熟悉手机操作的长辈来说，每次打卡都是一次挑战。他们总是担心自己会操作失误，导致打卡失败。
为了解决这些烦恼，我开始思考是否可以通过编写一个全自动化脚本来实现钉钉打卡。经过一段时间的摸索和学习，我终于成功编写出了一个适用于苹果和安卓系统的钉钉打卡脚本。
2024-04-09 15:03
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